令人惊叹的5轴铣削效率，精加工时间竟缩短了 90%

德国OPEN MIND的hyperMILL® CAM软件启用创新型的5轴策略，可快速轻松编程，从而大幅度缩短加工时间并实现优质表面精加工，使用锥形圆桶刀技术可将加工时间缩短高达90%...

视频 ▼

Concept Reality Inc.（美国马萨诸塞州温哥华）将hyperMILL® MAXX Machining 精加工模块用于航空零件制造，从而提高了生产效率和零件精度。

OPEN MIND的hyperMILL® CAM软件启用创新型的5轴策略，可快速轻松编程，从而缩短加工时间并实现优质表面精加工。软件的高性能套件包含集成的hyperMILL® MAXX Machining精加工模块，此模块可使用锥形圆桶刀技术将加工时间缩短90% 之多。

“在最近的航空项目中，与使用球头刀、圆鼻刀的传统加工方法相比，hyperMILL® MAXX Machining精加工工序将刀具路径之间的垂直步距增加了12倍。这在降低切削深度的同时，还使每个零件的精加工操作时间减少5个小时，”Concept Reality Inc. 公司总裁Chris Nunn先生说道，“我们能够在更短的时间内提供更优质的零件，这能给用户带来巨大优势。”

hyperMILL® MAXX Machining精加工模块，通过同时应用创新的5轴切向平面加工策略以及兼具圆桶刀和球头刀功能的锥形圆桶刀，能够高效地利用与表面质量和速度有关的机床和刀具选项。

锥形圆桶刀具的半径非常大，范围为250mm到1500mm。锥形圆桶刀的大半径可实现6mm到8mm的水平步距。不需要切换刀具就可精加工倒圆内角等邻近区域，并且可高效安全地加工难达区域。除了极高的表面质量，hyperMILL®MAXX Machining精加工工序还可缩短加工时间、延长刀具使用寿命、使用更少的刀具并实现优异的工序可靠性。

航空零件加工案例