比亚迪首套9000T自研大型一体化压铸模具试制成功

近日，比亚迪官宣公司首套9000吨自主研制大型一体化压铸模具正式试制成功。此次可量产的模具的落地，标志着比亚迪在一体化压铸领域开启模具的自给自足“新模式”。

在新能源汽车一体化压铸赛道中，行业一直存在一个公开的行业规律：大型压铸设备属于标准化工业产品，资金到位即可快速采购落地。

目前国内主流车企均已完成超大型压铸设备的布局，东风汽车采购力劲10000吨、16000吨压铸设备，搭建两条一体化压铸专属产线；小米汽车引入海天两套9100吨压铸岛，落地全栈自研一体化压铸生产体系；一汽采购伊之密LEAP9000超大型压铸机，专项用于新能源车型后地板大型压铸件的量产制造。

与可快速采购的标准化压铸机形成鲜明对比的是，一体化压铸核心的巨型模具，是制约车企产能与迭代速度的关键瓶颈。行业内所有车企的大型压铸模具，基本都依赖第三方厂商定制开发，单套巨型压铸模具的制造成本动辄百万级、千万级，在新能源汽车价格战白热化、行业内卷加剧的当下，这笔高额定制成本成为车企沉甸甸的运营负担。

更关键的是，定制化巨型模具存在极强的被动性。这类模具开发周期漫长、交付节奏完全由供应商主导，使用寿命也没有统一标准，依托模具本身工艺与损耗情况。一旦车企需要调整车型图纸细节、优化产品结构，都要重新对接供应商排期改模，耗费大量时间成本。简言之，模具的最终交付归属车企，但开发、迭代、排期的核心主动权，始终不在车企手中。

在此行业背景下，比亚迪巨型压铸模具自研试制成功，打破了这一行业桎梏，补齐了一体化压铸产业链的核心短板。依托自主研发的巨型模具技术，比亚迪王朝系列、海洋系列、方程豹等全系新车的底盘结构调校、车型迭代升级，均可实现内部自主排期、自主把控进度，无需再与外部模具供应商反复沟通协调。这一突破不仅大幅压缩了模具开发与改造成本，更极大提升了车型研发、量产的整体效率。

当前比亚迪正双线布局新能源汽车核心竞争力，今年全力推进闪充技术普及落地，降低用户补能门槛、优化用车体验；明年将全面落地高端车身制造工艺，依托一体化压铸技术实现车身轻量化升级，形成“补能体系优化+造车工艺升级”的双轨发展模式，让企业发展底盘更加稳固。

值得关注的是，比亚迪此次牢牢掌握了巨型模具核心材料与制造工艺，这份技术突破并非偶然，而是依托自身全覆盖的车型矩阵、业内领先的垂直整合能力实现的行业突破。纵观行业多数车企，均不具备大型压铸模具自主开发能力，核心模具高度依赖外部供应链，而比亚迪实现模具自研自主，充分彰显了其在新能源制造领域扎实的技术积淀与自主可控的硬核实力。

作为全球新能源汽车头部企业，比亚迪在2025年正式落地力劲9000吨大型压铸生产线，全面开启一体化压铸规模化量产新时代。这项颠覆性制造技术，彻底重构了传统汽车车身制造逻辑，实现了从“多零件拼接组装”到“一体化一次成型”的跨越式革新，同时精准破解了长期困扰比亚迪的车身偏重问题。此前，比亚迪同级别车型相较于竞品普遍重100至200公斤，而一体化压铸技术的落地，不仅实现了车身有效减重，更让整车轻量化水平反超行业多数竞品。

比亚迪的9000吨一体化压铸技术，大幅简化了复杂的车身制造工序。以汽车前后舱地板生产为例，传统制造工艺需要先完成74个独立冲压件的单独加工，再通过海量焊接工序逐一拼接成型。整套工艺流程繁琐、生产周期长，且大量焊接点位容易出现精度偏差，埋下车身品质隐患。而依托9000吨超大型压铸设备，可直接将铝锭一次性压铸成型为完整的舱地板铝制构件，全程自动化生产，摒弃了所有繁琐的拼接、焊接工序。不仅生产效率实现质的飞跃，更彻底去除了73个零件的连接结构与焊接冗余，实现车身高效瘦身，整车结构精度与品质稳定性同步提升。

整体来看，比亚迪已实现一体化压铸领域的全面国产化、自主化布局，为后续全品类车型迭代与规模化量产筑牢了核心技术根基。目前，一体化压铸核心生产设备实现国产配套，关键巨型模具完成自主研发，比亚迪摆脱了海外及外部供应链的技术束缚，达成“核心设备+关键模具”的双重自主可控。这不仅有效压降了整车制造成本，更为后续大规模、标准化量产奠定了坚实基础。

如果说2025年是比亚迪闪充技术普惠大众的元年，那么2026年将是其高端车身制造工艺集中放量的关键一年。闪充技术持续降低新能源汽车的补能门槛，而自研9000T级压铸模具技术，则推动高端轻量化车身工艺从试验阶段走向大规模商用落地。未来腾势、仰望、方程豹等高端品牌的车身制造工艺，还将持续迭代升级。

按照规划，比亚迪2026年冲击500万辆年销量目标，而巨型压铸模具的自主可控，正是适配多车型快速迭代、破解轻量化压铸零部件产能瓶颈的核心关键。这一技术突破解决了高端核心零部件产能跟不上企业销量扩张、车型更新的供需痛点，为比亚迪持续领跑全球新能源汽车市场提供了强有力的技术支撑。