攻克3D打印内腔残粉难题：云铸三维智能金属粉末清理系统正式发布

复杂结构残粉难清、金属粉末安全风险、原材料损耗偏高、清粉过程难追溯——这四个问题，正成为制约金属3D打印规模化量产后处理环节的瓶颈。云铸三维基于多年增材制造产业经验，正式研发推出智能金属粉末清理系统，为行业提供经过量产验证的成套解决方案。

量产加速，清粉成为金属3D打印关键环节

随着金属增材制造加快向批量化、工业化发展，一体化复杂构件的制造需求持续增长。LPBF（激光粉末床熔融，含SLM等主流工艺）打印效率不断提升，但清粉后处理能力不足，已成为制约产线效率和产品交付的突出短板。

传统清粉方式的局限日益显现：

1. 复杂腔体及微细结构容易残留粉末，甚至制约工件设计自由度；

2. 人工操作依赖经验，难以形成统一、高效、稳定的清粉标准；

3. 开放式作业增加粉尘安全管控难度，也容易造成粉末损耗；

4. 简易设备缺少数字化能力，难以满足高端制造对清粉过程追溯的要求。

市场亟需一套更加安全、高效、智能的成套清粉解决方案

依托十余年金属3D打印实践和大量工件清粉实际应用，上海云铸三维正式推出智能金属粉末清理系统。整套系统由清粉主机、吸粉辅机和PRS系列自研软件共同构成，形成完整闭环的清粉作业链路。

系统搭建了覆盖小型工件至1.5米级超大型构件的产品矩阵，软硬件成套交付，可与不同规格的LPBF金属3D打印设备配套，为行业提供经过量产验证的标准化解决方案。

四大核心突破，重塑3D打印后处理标准

01 高效清粉｜复杂流道清洁度＞99%

设备支持双向旋转定位清粉，水平旋转±360°无限制+竖直翻转-180°~360°，实现工件清粉无死角。搭配增强式能量单元，专门针对＜1mm微细流道、薄壁点阵结构深度清粉。配合动态调压定幅技术，根据工件结构实时匹配最优振动参数，清洁度＞99%。

02 安全保障｜全密闭惰性环境，人粉物理隔离

设备采用全舱惰性气体置换与密闭保护设计，舱内氧浓度可快速降至3%以内，从源头隔绝金属粉尘氧化与爆燃风险。配备20余项安全监测与预警功能：氧浓度、粉尘浓度、压力、温湿度实时监测，集成舱门联动、多点静电消除、舱内视觉监控等多重防护。全自动无人化作业，操作人员全程零接触粉末，严格符合安全防爆生产规范。

03 全链路智能｜数据驱动，全程可追溯

配套自研AI数字化软件，覆盖工艺仿真、远程设定、一键操作、多机集群管理全流程，支持3D清粉模拟、设备实时可视化监控，并兼容OPC UA/TCP/IP等通用工业协议，可无缝对接工厂MES系统，实现过程数据记录与追溯。同时基于历史工艺和运行数据，系统可持续优化清粉策略，同类型工件可调用成熟工艺模板，减少重复调试。

04 降本增效｜粉末与运维双向节约

设备搭载粉末闭环回收系统，提高贵重金属粉末的回收利用率，降低原材料损耗；配套气体流量在线监测和粉末回收实时称重功能，可记录不同批次的粉末回收及设备运行数据，运维成本清晰可控；支持远程多设备集中管控，全流程自动化运行，大幅减少人工值守投入，实现粉末、人力、气电运维多重成本节约。

多规格机型矩阵，覆盖全行业生产场景

云铸三维清粉主机分为小型、中型、大型、超大型四大系列，搭配两款专用吸粉回收辅机（高效真空款、标准风机款），可根据工件规格与产能需求自由搭配。

全系整机出厂均经过24h满载运行、气密、动态等100余项严苛检测，设备运行稳定性经过大批量产场景长期验证。

多行业应用场景，释放智能清粉价值

云铸三维智能金属粉末清理系统可应用于航空航天、能源装备、液冷散热、机器人、3C电子及低空经济等领域。

面向金属3D打印服务商，系统可适应批量、多品种的柔性生产需求，提高后处理效率和交付能力；面向高端制造企业，可满足复杂流道、薄壁、晶格及异形构件的清粉需求；同时可与打印设备和其他后处理环节协同，支持一体化增材制造产线建设。

金属增材制造工业化持续深入，行业竞争早已不再局限于打印成型环节，后处理自动化、标准化、安全化能力，成为衡量企业量产综合实力的核心标尺。云铸三维智能金属粉末清理系统，打通 “打印成型—全自动惰性清粉—粉末闭环回收—全流程数字追溯” 完整生产链路，针对性解决长期制约行业发展的残粉清理、安全生产、成本损耗、数字化追溯四大核心痛点。